近十年危化品企業許可作業事故復盤與防控
危險化學品企業的作業許可（涵蓋特殊作業、檢維修作業、設備管線打開等非常規作業）是安全生產管理的核心風險點。
據中國化學品安全協會數據，2013—2022年十年間，危化品企業較大及以上許可作業事故占同類事故總起數的53.6%，共造成250人死亡，其中特殊作業事故占比45.6%，檢維修作業事故占比8.0%。
更值得警惕的是，我國危化品企業許可作業頻次居高不下 —— 浙江省1059家企業月均特殊作業量達61.84次，遠超發達國家月均10次左右的水平。
單純依賴作業環節的風險管控，已難以遏制事故高發態勢，唯有深挖高頻作業背后的根源，從過程安全管理入手，才能從源頭降低事故風險。
一、事故核心根源：過程安全管理缺失催生高頻許可作業 表面上看，許可作業事故多源于作業票證不全、風險辨識不到位、違章操作等直接問題，但深層次分析發現，事故頻發的核心是化工過程安全管理20個要素中關鍵環節落實不到位，導致許可作業被迫增多，風險防控壓力陡增。 其中，設備完好性管理、變更管理兩大要素是主要誘因，相關事故占比分別達35.8%和28.4%。 （一）設備完好性管理缺位：“事后搶修” 替代 “事前預防” 設備完好性管理落實不足是許可作業頻次高的首要原因。多數企業缺乏預防性維護意識，未建立完善的設備全生命周期管理體系，而是等到設備出現泄漏、缺陷后才開展搶修，無形中增加了高風險許可作業的次數。 2021年遼寧盤錦浩業化工“1?15”帶壓堵漏事故造成13人死亡，根源就是壓力管道長期缺乏有效維護，腐蝕失效后被迫進行帶壓堵漏作業，作業過程中風險失控引發事故； 2015年山西陽城某化工公司“5?16”中毒事故，因二硫化碳冷卻池管線泄漏，操作工維修堵漏時中毒，后續盲目施救導致事故擴大，本質是設備檢修維護體系不完善。 此外，設備采購、制造、安裝質量控制不當也埋下隱患，2022年山西交城縣某肥業公司“5?18”導熱油燃爆事故，便是新安裝的導熱油爐因質量問題運行不穩定，需停產更換閥門引發的連鎖事故。 （二）變更管理失控：“無序改造” 引入新風險 工藝、設備、環保設施等變更過程中，管理流程缺失或風險評估不足，是引發許可作業事故的第二大誘因。 企業往往在未履行審批程序、未開展充分風險評估、未經正規設計的情況下擅自改造，導致原有安全保護系統失效或引入新危險源，最終不得不通過許可作業整改隱患，卻在作業中發生事故。 2021年滄州某石化公司“5?31”著火事故，油氣回收系統改造未經正規設計和安全論證，儲罐油氣回收管線違規連通且缺少防護設施，動火作業時引發閃爆。 更有企業將變更項目非法分包、簡化流程，如2013年甘肅某化工公司新增烘干設備時，未經論證和審批擅自改造，導致地坑內一氧化碳積聚，4名檢修人員中毒死亡。 （三）其他管理要素短板：從源頭放大作業風險 除兩大核心要素外，裝置安全規劃與設計、安全生產信息管理、裝置開停車安全管理等環節的缺失，進一步推高了許可作業風險： 裝置安全規劃與設計不到位：部分企業未經正規設計或設計不合理，自動化水平低，整改時需頻繁開展動火、受限空間等高危作業。2013年遼寧建平縣某商貿公司“3?1”硫酸罐爆炸事故，因儲罐無正規設計、焊接質量缺陷導致滲漏，動火修復時發生爆炸，造成7人死亡； 安全生產信息管理缺失：化學品安全技術說明書、設備設計安裝資料不全，導致作業時風險辨識失準。 裝置開停車管理混亂：上下游溝通不暢、檢修遺漏等問題，在投料環節引發事故。2017年吉林某石化公司“2?17”動火爆炸事故，便是上游已投料但下游檢修未完成，導致風險疊加。
要遏制許可作業事故，核心思路是從 “被動管控作業過程風險” 轉向 “主動減少高風險許可作業頻次”，通過完善過程安全管理體系，提升設備本質安全水平，從源頭切斷事故鏈條。 （一）筑牢設備完好性管理防線：以 “預防性維護” 替代 “事后搶修” 設備完好性管理是減少搶修類許可作業的根本。企業需建立覆蓋設計、采購、運行、維護全周期的管理體系： 項目建設階段，嚴格規范本質安全設計，強化設備采購、制造、安裝的質量控制； 運行期間，建立設備缺陷臺賬和泄漏管理機制，定期開展檢驗檢測，通過數據分析優化預防性維護方案，提前更換老化、存在潛在缺陷的設備管線，避免“帶病運行”導致的緊急搶修。 數據顯示，若設備完好性管理落實到位，可減少三分之一的許可作業事故。 （二）規范變更管理流程：讓 “每一次變更” 都可控 變更管理的核心是全流程風險管控，杜絕 “無序變更”。企業需建立統一的變更管理審批制度： 任何工藝、設備、環保設施的變更，均需履行 “申請—風險評估—設計論證—審批—實施—驗證” 流程； 組織專業技術人員采用HAZOP（危險和可操作性分析）等工具，全面識別變更帶來的新風險，制定針對性防控措施； 變更實施后，及時更新安全生產信息，對相關操作人員開展培訓，確保變更后的系統安全可控。 （三）強化源頭設計管控：提升裝置本質安全水平 裝置安全規劃與設計是從根源減少許可作業的關鍵。 企業必須委托具備相應資質的設計單位開展工程設計，“兩重點一重大” 建設項目在基礎設計階段需開展HAZOP分析，精細化工項目需提前進行反應安全風險評估； 設計過程中充分考慮自動化控制、安全防護設施的配置，減少后續改造類許可作業； 對現有裝置存在的設計缺陷，制定系統性整改方案，避免碎片化整改導致的高頻次作業。 （四）完善安全生產信息管理：讓 “風險辨識” 有據可依 安全生產信息是作業風險辨識的基礎。 企業需建立健全安全生產信息管理制度，明確責任部門，全面收集設備設計安裝資料、化學品安全技術說明書、工藝危險性分析報告等信息，確保信息的全面性、準確性和時效性； 作業前，必須以完整的安全生產信息為依據，開展針對性風險辨識，制定可落地的管控措施，杜絕因信息缺失導致的風險誤判。 （五）提升隱患治理質量：打破 “整改—隱患—再整改” 惡性循環 部分企業陷入 “隱患增多—整改頻繁—許可作業遞增” 的惡性循環，核心是隱患治理質量不高。 企業需改變 “重排查、輕治理” 的現狀： 對排查發現的隱患，組織專業技術人員深入研判，結合標準規范制定科學整改方案； 整改過程嚴格遵守變更管理要求，嚴禁盲目整改、應付整改； 整改完成后開展效果驗證，確保隱患從根源消除，避免同類隱患重復出現，從根本上減少整改類許可作業。
危化品企業許可作業事故的高發，本質是過程安全管理體系的 “短板” 導致高風險作業頻次居高不下。 單純依靠強化作業票證管理、現場監督等 “末端管控” 手段，難以從根本上解決問題。 企業必須轉變思路，將防控重點前移，通過筑牢設備完好性管理、規范變更流程、強化源頭設計、完善信息管理、提升隱患治理質量，從根源上減少許可作業頻次，提升裝置本質安全水平。 唯有如此，才能打破事故高發的魔咒，筑牢危化品安全生產的堅固防線。